Besuch in der Aluminiumgießerei Tural in Schierstein

Der Mitarbeiter in der Aliminiumgießerei, Alexander Riebel, schöpft aus dem Schmelztiegel. Foto: Hendrik Jung  Foto: Hendrik Jung

Die Umgebung passt perfekt: Seitlich der Alten Schmelze, in der Hüttenstraße, ist seit 56 Jahren die Aluminiumgießerei Tural angesiedelt. Damals ist das 1949 von Friedrich...

Anzeige

SCHIERSTEIN. Die Umgebung passt perfekt: Seitlich der Alten Schmelze, in der Hüttenstraße, ist seit 56 Jahren die Aluminiumgießerei Tural angesiedelt. Damals ist das 1949 von Friedrich Russ und Erich Töpfer gegründete Unternehmen aus Biebrich hergezogen. Seitdem werden dort in einem Schmelztiegel die Legierungen des Leichtmetalls auf rund 780 Grad Celsius erhitzt, um sie dann in Formen gießen zu können.

Von Hendrik Jung

Etwa zwei Stunden dauert es, bis die Metallbarren in dem Tiegel auf die entsprechende Temperatur gebracht sind. „Die meiste Energie, die wir benötigen, ist das Gas zum Schmelzen. Allein 45.000 Euro kostet uns das im Jahr“, erläutert der Inhaber der Aluminiumgießerei Carsten Helbig. Der Schöpflöffel, mit dem das flüssige Metall in die Formen gegossen wird, liegt permanent neben dem Schmelztiegel, um dafür zu sorgen, dass sich darin auf keinen Fall Flüssigkeit sammelt. Denn schon ein Tropfen Wasser kann dafür sorgen, dass es zu einer Explosion kommt und das geschmolzene Aluminium sich überall in der Halle verteilt. Aus diesem Grund werden auch die Metallbarren warm und trocken gelagert.

Eine positive Eigenschaft des Leichtmetalls ist, dass es sich gut recyceln lässt. Während die Legierungen bei der Aufbereitung im Schmelzwerk oft mit Farben und Schmierstoffen verunreinigt sind, wird in der Gießerei nur noch mit sauberem Metall gearbeitet, sodass in der Regel keine intensiven Gerüche entstehen. Eine Ausnahme sei, wenn Kerne aus dem Kaltharz Furan verwendet würden, das nach faulen Eiern rieche. Meistens arbeite man jedoch im Sand- oder Kokillenguss-Verfahren. Beim Sandgussverfahren wird das zu gießende Stück mit verdichtetem Quarzsand in zwei Teilen abgeformt. Nachdem das Modell entfernt ist, wird die Form zusammen gefügt und das Aluminium eingefüllt. Um das fertige Werkstück zu entfernen muss die Form zerstört werden. Sand und Metallreste können wieder verwendet werden.

Anzeige

Sollen größere Stückzahlen entstehen, biete sich der Kokillenguss mit Metallformen an. Diese kosten pro Stück jedoch rund 8.000 Euro und sind damit fast drei Mal so teuer wie Sandformen. „Der Stundenlohn der Mitarbeiter ist höher als der Metallpreis“, erläutert Carsten Helbig. Acht Mitarbeitende hat das Unternehmen, das der Gießerei-Ingenieur bereits 2013 gekauft hat. Bis zum vergangenen Jahr hat es jedoch noch der vorherige Besitzer Manfred Russ geführt. Seit gut einem halben Jahr leitet der 50-Jährige sein Unternehmen jetzt persönlich und möchte die Bekanntheit der Gießerei nicht nur bei Privat- und Industriekunden ausdehnen. „Viele Metallbauer kennen uns gar nicht und behelfen sich mit Schmiedelösungen“, erläutert Carsten Helbig. Mit seinem Nischenprodukt möchte er eine Alternative bieten.

Die Konkurrenz des 3D-Drucks fürchte er nicht. „Gerade industriell ist der 3D-Druck bei hohen Stückzahlen noch weit weg, konkurrenzfähig zu sein“, ist er überzeugt. Die Bandbreite der Aufträge reicht von Verschlussdeckeln für die Ansaugstutzen von Motorrädern über die Reproduktion von nicht mehr erhältlichen Teilen für Oldtimer bis zu Füllstäben für Treppengeländer. Für Letztere existiert in der Gießerei ein umfangreiches Archiv an Modellen. „Wir sind gerade dabei einen Showroom einzurichten, damit die Kunden eine bessere Übersicht haben“, erklärt Carsten Helbig.

Die größte Schwierigkeit in der Metallurgie sei, dass jedes Metall und jede Legierung eigene Eigenschaften hat. „Erfahrung hilft viel, aber es gibt immer wieder neue Herausforderungen“, betont Carsten Helbig. So laufe der gleiche Prozess anders ab, wenn bei einer Außentemperatur von 30 Grad Celsius gegossen werde, als wenn in der Halle lediglich eine Lufttemperatur von fünf Grad herrsche. Daher müsse man trotz jahrzehntelanger Berufserfahrung ständig dazu lernen.